Budowa Airbusa A350 XWB z CFRP

Samolot pasażerski Airbus A350 jest rodziną samolotów pasażerskich, szerokokadłubowych, średniej wielkości dalekiego zasięgu. A350 powstał jako odpowiedź na konkurencyjne modele Boeinga 777 i zwłaszcza Boeing 787 Dreamliner.

Pod względem użycia kompozytów, Airbus A350 jest rekordowym w światowym przemyśle lotniczym. Wg European Aerospace Company – na całkowitą wagę Airbus A350 składają się w 52% kompozyty polimerowe, w tym przede wszystkim wzmocnione włóknem węglowym (carbon fibre reinforced plastics – CFRP), aluminium i stopy aluminiowe (20%), tytan (14%) i stal (7%).

airbus a350 xwb

Zdjęcie prezentujące Airbusa 350 XWB podczas pierwszego lotu.

Większa ilość kompozytów w nowych konstrukcjach samolotów to spełnienie postulatu pasażerów linii lotniczych, którzy chcą latać lżejszymi samolotami. Główne korzyści dla linii lotniczych ze stosowania CFRP to: niższe koszty eksploatacyjne, niższe zużycie paliwa oraz dłuższa żywotność samolotów. Te czynniki sprawiły, iż zaprojektowany pierwotnie z aluminium kadłub A350 został przeprojektowany na hybrydowy (aluminium/kompozyty). Kompozyty CFRP są lekkie, mocne materiały używane w produkcji wielu produktów stosowanych w naszym codziennym życiu.

Carbon Fiber Reinforced Polymer lub CFRP w skrócie, to termin używany do opisania materiału kompozytowego wzmocnionego włóknem węglowym jako podstawowym materiałem konstrukcyjnym. Należy zauważyć, że „P” w CFRP może również oznaczać „z tworzywa sztucznego” (z ang. „plastic”), a nie „polimeru”. A350 XWB będzie ma przekrój poprzeczny kadłuba szerszy niż oryginalny A350, który miał mieć identyczną szerokość kadłuba jak rodzina A340/A330 i wcześniejszy A300. Airbus określa to jako „XWB” lub Extra Wide Body („Ekstra Szeroki Kadłub”) i utrzymuje, że z punktu widzenia siedzącego pasażera kabina będzie 5 cali szersza na poziomie wzroku niż w konkurencyjnym Boeingu 787. Szacuje się, że modele pasażerskie A350 XWB będą miały zasięg przynajmniej 13 000 km.

Po raz pierwszy technologia zautomatyzowanego kładzenia taśmy została zastosowana nie tylko w przypadku włókna węglowego, ale także zabezpieczeń przed uderzeniem pioruna i komponentów z włókna szklanego. Obudowa skrzydła, o wymiarach 31,6 m na 5,6 m, była następnie poddana polimeryzacji w autoklawie. Zaawansowany technologicznie piec jest jednym z największych w swojej klasie na całym świecie i może pomieścić dwie obudowy skrzydeł jednocześnie. Górna obudowa skrzydła, o wymiarach prawie 32 m na 6 m, jest największym zintegrowanym komponentem, jaki dotychczas zbudowano w firmie Airbus z tworzywa sztucznego wzmacnianego włóknami węglowymi (CFRP).

Źródło:
[1] airbus.com | 19.06.2013
[2] http://www.aviationnews.eu/2009/12/04/a350-xwb-first-composite-lay-up-manufactured-in-nantes/ | 19.06.2013
[3] A350 First Flight – Low pass 02 by Don-vip, Wikimedia Commons, CC-BY-SA-3.0

Dodaj pierwszy komentarz

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *